15.09.2016: Tagesinformationsfahrt nach Norddeutschland
Auf Einladung unserer Mitglieder Meike und Ulrich Schmidt von der Lumberg Holding GmbH & Co. KG in Schalksmühle fuhren wir zunächst nach Damme, wo wir die Fa. Grimme, Landmaschinentechnik besichtigten.
Wir wurden von Frau Grimme und ihren Mitarbeitern in der Ausstellungshalle herzlich empfangen und hörten Frau Grimme gespannt zu, wie das Unternehmen gegründet wurde und sich weiterentwickelt hat.
Die Grimme-Gruppe fertigt am Standort Damme bei Lohne mit 1.200 Mitarbeitern Landmaschinen. Schwerpunkte sind Kartoffel-, Rüben- und Gemüsetechnik. Zur Grimme Gruppe zählen auch der nordamerikanische Kartoffeltechnikhersteller Spudnik (Blackfoot/Idaho), der Rübentechnikhersteller Kleine (Salzkotten/Nordrhein-Westfalen) und der dänische Gemüsetechnikhersteller ASA-LIFT (Sorö). Mit über 150 Maschinentypen bietet die Grimme Gruppe das mit Abstand breiteste und umfangreichste Produktprogramm in diesen Segmenten an. Zur Grimme Gruppe zählen zudem die ebenfalls in Damme ansässigen Unternehmen Internorm (Kunststofftechnik) und Ricon (Vertriebsgesellschaft für Ersatzteile in der Hackfruchttechnik).
Wie auch bei Claas, deren Werk wir ja schon vor 2 Jahren besichtigen durften, ist der jährliche Ablauf geprägt von großen Schwankungen mit einer Maximalproduktion vor der Erntezeit, die allerdings weltweit etwas verteilt ist und entsprechend weniger Auslastung in der restlichen Zeit. Diese kann dann verstärkt für neue Entwicklungen genutzt werden aber auch schon inzwischen für die Produktion von Standardteilen auf Lager, um die folgenden Spitzen besser kompensieren zu können. Eine Herausforderung ist es, einerseits dem Kunden möglichst jeden Wunsch zu erfüllen, andererseits aber auch keine kostenintensiven Unterbrechungen der Produktion daraus resultieren zu lassen. Die neue Generation im Hause Grimme wurde inzwischen intensiv auf ihre Tätigkeiten im Unternehmen vorbereitet und hat nun schon Verantwortung übernommen, so dass die erfolgreiche Weiterführung des Familienunternehmens gewährleistet ist.
Im Anschluss an die Vorträge im Schulungsraum konnten wir in 2 Gruppen einen ausgedehnten Überblick von den einzelnen Fertigungsstufen bis hin zum Logistikzentrum sammeln.
Bildquelle und ->Link zu Grimme
Nach der Besichtigung fuhren wir weiter nach Cloppenburg und konnten beim Mittagessen in einem Schulungsraum bei Lumberg viel über Lumberg insgesamt und dann besonders die Entwicklung des Standortes in Cloppenburg erfahren. Lumberg ist bekannt für fast alle Arten von Steckverbindungen sowie Leiterplattensysteme für die Bereiche Automotive (352 Automodelle von 52 Marken), Gebäudetechnik, Hausgeräte- und Mobilfunktechnik .
Neben dem Headquarter in Schalksmühle gibt es weitere Fertigungsstandorte in Schalksmühle (Stanztechnik), Cloppenburg (Kunststoffverarbeitung und Montage, Werkzeugbau), Polen und Singapur. Am Standort Cloppenburg sind etwa 600 Mitarbeiter beschäftigt.
->Lumberg Connect GmbH Cloppenburg
Bildquellen: Lumberg
Der Standort in Cloppenburg entstand vor etwa 45 Jahren, als es in Lüdenscheid Vollbeschäftigung gab und die Nähe zu den Kunden, aber auch günstiges Land und eine ausreichende Zahl qualifizierter Mitarbeiter diesen neuen Standort erfolgreich wachsen ließen. Seit dem haben sich immer mehr Gebäude um die Keimzellen gruppiert, wie man dem Luftbild entnehmen kann.
Über 100 Spritzgießmaschinen stehen bei Lumberg in Cloppenburg
Die ursprüngliche Ausrichtung auf die Kommunikationsindustrie wurde spätestens 2006 drastisch geändert, als ein großer Kunde in die Insolvenz ging. Seitdem hat sich das Unternehmen zu einem Zulieferer komplexer Baugruppen auch für die Automotive-Sparte weiterentwickelt und kann sich besonders durch die Schnelligkeit von den Konkurrenten abheben.
So wurde uns u.a. eindrucksvoll gezeigt, wie eine komplexe Inselfertigung in einem getrennten Hallenabschnitt in nur gut 4 Monaten von der Planung bis zur Serienfertigung realisiert werden konnte. Hier werden Module für die Pumpensteuerung von PKW's mit Start-Stop-Automatik hergestellt, bestehend aus Unter- und Oberschale, einer Hauptplatine, diversen weiteren Elektrobauteilen sowie Dichtungen. Die Vertikalspritzgießmaschine konnte nur über eine Dachöffnung in den Fertigungsraum, der unter Überdruck steht, eingebracht werden. Die weitestgehend automatisierte Fertigungsstraße beinhaltet etliche Kuka-Roboter sowie viele selbst entwickelte Stationen der Bildverarbeitung zur Qualitätskontrolle. Zusätzlich gibt es nur für diesen Artikel eine größere eigene Messmaschine in einem entsprechend klimatisierten Raum.
Die oben erwähnte Schnelligkeit ist auch möglich, da Lumberg selbst viele Automatisierungsstationen baut und diese komplexen Fertigungsinseln z.T. auch verkauft. So z.B. zur voll- oder halbautomatischen Kabel-Steckerverbindung. Ebenso ist das Thema Schnelligkeit bei Lumberg so hoch angesiedelt, dass man keine fertigen Lösungen auf dem Markt finden kann und so z.B. statt zu langsamer Rütteltöpfe oder Zuführsysteme eigens Zentrifungen entwickelt und in der eigenen Fertigung einsetzt. Sonst könnte man wohl auch nicht einen Stecker-Ausstoß in Milliardenhöhe auf Jahressicht haben.
Neben diesen 'Highlights' war aber auch der Werkzeugbau und die Möglichkeiten der Bestückung der Kavitäten mit extrem präzisen Bausteinen sehenswert, die erst die Herstellung vieler 1000- fach unterschiedlicher Stecker möglich machen.
Auf der Rückfahrt nach Lüdenscheid haben wir in Münster am Hafen im ->Cafe Med zu Abend gegessen. Völlig überraschend für den 15. September war das Wetter, das sich wie im Hochsommer anfühlte. Dadurch war der Hafen sehr gut besucht und wir waren froh, reserviert zu haben.
Die Informationsfahrt war diesmal eine Gemeinschaftsveranstaltung mit dem AK Kunststofftechnik des BV Lenne im VDI (www.vdi.de/lenne-bv).