Die Wirtschaftsjunioren und der Wirtschaftskreis Lüdenscheid besuchten die Lüdenscheider Lichtfabrik ERCO

Die digitale Lichttechnik ist unaufhaltsam auf dem Vormarsch. Beim Lüdenscheider Traditionsunternehmen ERCO GmbH hat man diesen Trend schon früh erkannt und sich bereits 2008 das Ziel gesteckt, die gesamte Produktpalette kontinuierlich im Rahmen der Neuentwicklung auf die LED-Technologie umzustellen. Erreicht wurde das in diesem Jahr. Tim-Henrik Maack, geschäftsführender Gesellschafter in der dritten Generation des Familienunternehmens mit Sitz in Lüdenscheid, berichtete, welche Auswirkungen dieser Paradigmenwechsel auf die gesamte Unternehmensstruktur und -philosophie hat. Seine Zuhörer waren mehr als 40 Mitglieder der Vereine Wirtschaftsjunioren Lüdenscheid e.V. und Wirtschaftskreis Lüdenscheid, deren Sprecher Maack selbst vor rund zehn Jahren war. An seine Ausführungen schloss sich ein Betriebsrundgang an.

Bei allen Veränderungen in den vergangenen Jahren sei ein Grundsatz gleich geblieben: „Wir sind immer noch eine Lichtfabrik.“ Dabei wird nach wie vor ausschließlich in Lüdenscheid produziert - für die Märkte in der ganzen Welt. Der Exportanteil liegt bei 80 Prozent. Aber die Veränderungen in Forschung und Entwicklung sowie in der Produktion, die mit dem Wandel zur LED-Technologie einhergegangen sind, sind gewaltig. Durch permanente Innovationen verändern sich die Produkte inzwischen ständig, was dazu führt, dass es kaum noch Lagerhaltung gäbe. „Jedes Produkt wird einmal im Jahr angefasst, um es an die stetigen Weiterentwicklungen der Technologie anzupassen“, erläuterte Maack. Für jeden Auftrag werden die Leuchten individuell gefertigt, angefangen bei der Losgröße 1.

Die Produktionsabläufe am Standort am Brockhauser Weg in Lüdenscheid wurden zum Teil gravierend verändert. Dazu zählen unter anderem auch räumliche Umstrukturierungen, durch die die Abläufe optimiert und so Einsparungen erzielt wurden. Regelmäßige Teambesprechungen auf verschiedenen Ebenen sind inzwischen ebenfalls fester Bestandteil der Unternehmensphilosophie. Auch das helfe, die Produktion zu optimieren und neue Entwicklungen voranzubringen, erklärte Maack.

Im Oktober 2015
Text und Bild: Bettina Görlitzer, Lüdenscheid

Wirtschaftsjunioren Lüdenscheid besuchten die Phoenix Feinbau GmbH & Co. KG

Die Teilnehmer waren nicht nur von dem umfangreichen technologischen Know-how der Metallverarbeitung beeindruckt

Rund 30 Mitglieder der Vereine Wirtschaftsjunioren und Wirtschaftskreis Lüdenscheid konnte jüngst Dr. Jens Heidenreich, Geschäftsführer der Lüdenscheider Phoenix Feinbau GmbH & Co. KG begrüßen. Das Unternehmen Phoenix Feinbau ist ein metallverarbeitender Betrieb innerhalb der international tätigen Phoenix Contact-Gruppe aus Blomberg. In Lüdenscheid fertigen mehr als 700 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter metallische Stanz- und Stanzbiegeteile sowie Kunststoffteile zur Herstellung elektrotechnischer Komponenten und Produkte, die in der Elektro-, Elektronik- und Automobilzulieferindustrie eingesetzt werden.

Nach einer kurzen Unternehmenspräsentation, konnten die Wirtschaftsjunioren den Betrieb, der über mehr als 70 Jahre Know-how in der Metallverarbeitung verfügt, bei einem Rundgang kennenlernen. Mitarbeiter von Phoenix Feinbau führten die Gäste in Kleingruppen durch die verschiedenen Produktionsgebäude und gaben Erläuterungen zu den einzelnen Unternehmensbereichen. „Es ist interessant zu sehen, wie rasant sich Phoenix Feinbau so in den letzten Jahren entwickelt“, sagte André Schiffner, aktueller Sprecher der Lüdenscheider Wirtschaftsjunioren. „Auch das große und umfangreiche technologische Know-how beeindruckt sehr. Gerade auch solche Unternehmen brauchen wir in dieser Region, weil sie mithelfen, unsere wirtschaftliche Zukunft zu sichern.“

Zur Phoenix Contact-Gruppe gehören in Deutschland zwölf Unternehmen sowie neun firmeneigene Fertigungsstätten im Ausland und nahezu 50 eigene Vertriebsgesellschaften und mehr als 30 Vertretungen vor Ort. Das Gesamtunternehmen hat 2014 mit mehr als 14.000 Mitarbeitern einen Umsatz von 1,77 Milliarden Euro erzielt.

Im Mai 2015
Bild (frei): Torsten Förste, Phoenix Feinbau GmbH & Co KG, Lüdenscheid

Betriebsbesichtigung der Fa. Schulte Elektrotechnik GmbH, Lüdenscheid

Etwa 40 Mitglieder und Interessenten der Wirtschaftsjunioren Lüdenscheid und des Wirtschaftskreis Lüdenscheid fanden sich zur Betriebsbesichtigung ein. Herr S. Schulte berichtete mit Freude dem interessierten Publikum über die Firmengeschichte, das innovative Produktportfolio zudem ließ er Einblicke hinter die Kulissen des Sauerländer Unternehmens zu.

Die Schulte Elektrotechnik GmbH und Co. KG beschäftigt sich seit 1964 mit der Entwicklung, Produktion und dem Vertrieb von Spezialschaltern für verschiedene elektrische Geräte wie z.B. Rasenmäher und Hochdruckreiniger. Heute liegt der Schwerpunkt auf der Entwicklung und Produktion von hochwertigen designorientierten Systemen für die Strom- und Datenversorgung in Büros, Konferenztischen, Küchen und anderen Arbeitsplätzen unter dem Markennamen EVOline. Mit ca. 150 Beschäftigten erfolgt die gesamte Produktion von der Kunststofffertigung über die Montage und Prüfung bis zum Versand am Standort Lüdenscheid und wird über ca. 30 Verkaufspartner weltweit vertrieben. Im Jahr des 50-jährigen Firmenjubiläums wurde ein innovativer Neubau eingeweiht, der über eine Geothermieanlage temperiert wird und in dem die durchgängige Elektrifizierung mit EVOline-Systemen umgesetzt wurde.

Fotos: Peter Dahlhaus

Innovative Eigenenergieerzeugung beeindruckt Wirtschaftsjunioren zu Besuch bei EOT Eibach Oberflächentechnik GmbH

Energiekosten sind für alle Unternehmen ein ganz wichtiges Thema. Rund 30 Mitglieder der Lüdenscheider Vereine Wirtschaftsjunioren und Wirtschaftskreis besichtigten jetzt ein Unternehmen, das in diesem Bereich ganz neue, innovative Wege geht. Die Eibach Oberflächentechnik GmbH (EOT) hat vor einigen Monaten einen komplett neu errichteten Unternehmenskomplex im Gewerbegebiet Südlich Heedfeld bei Lüdenscheid bezogen. Im Rahmen des Neubaus wurde für die Energiegewinnung eine bislang weltweit einmalige Anlage ganz individuell auf die Möglichkeiten und Bedürfnisse des Betriebes zugeschnitten.
Diese Anlage stand daher auch im Mittelpunkt des Betriebsrundgangs, zu dem die Geschäftsführer Wolfgang Roll und Marco Malms die Wirtschaftsjunioren eingeladen hatten. Die Energiegewinnung für Produktion, Heizung und Warmwasser erfolgt über zwei Blockheizkraftwerke (BHKW), die zu einem nicht unerheblichen Anteil mit der lösungsmittelhaltigen Abluft der Beschichtungsanlagen des Oberflächenveredlers betrieben werden. Der Lösungsmittelanteil in der Abluft wird dazu in einem speziell entwickelten Adsorberrad für die spätere Verbrennung aufkonzentriert. Erst danach liefern die Lösungsmittel Energie für die BHKW, womit dann deren Erdgas-Verbrauch deutlich reduziert wird. Als „Abfallprodukt“ entstehen Strom, warme Abluft und Warmwasser. Die erzeugte Strommenge entspricht etwa dem Eigenbedarf des Unternehmens. Das 85 Grad Celsius warme Wasser wird für Heizungen und Duschen, aber auch für die Phosphatbäder und das Heißspülen in der Produktion genutzt. Mit der 150 Grad heißen Abluft werden die Öfen vorgeheizt, so dass für die dort endgültig benötigte Temperatur von 250 Grad Celsius deutlich weniger externe Energie benötigt wird.

Um die Abluft zu den BHKW und auch die Wärme wieder zurück zu leiten, ist ein weit verzweigtes Rohrnetz erforderlich. „Und wir haben immer noch viel Wärmeenergie übrig“, betonte Marco Malms. Für deren Nutzung gebe es bislang noch kein schlüssiges Konzept. „Wir wollen nicht überall die ersten sein“, sagte Malms.

Der Neubau an der Golsberger Straße brachte aber nicht nur die Chance für ein neues Energiekonzept, sondern auch für die Optimierung der Betriebsabläufe. So werden unter anderem die Lkw für Anlieferung und Abholung in einem Einbahnstraßensystem um den Gebäudekomplex geführt. Dazu gibt es mehrere Tore zum Be- und Entladen – bei täglich bis zu 100 Lkw kein unwichtiger Faktor. EOT investierte etwa 11,5 Millionen Euro in den Unternehmensneubau, davon rund 1,8 Millionen Euro in die Anlage zur Energiegewinnung.

Text und Bilder: Bettina Görlitzer, Lüdenscheid

Wirtschaftsjunioren von Vogler beeindruckt

„Was ich auf jeden Fall nicht mehr wollte, war: einen weiteren Umzug machen.“ Ingo Vogler, geschäftsführender Gesellschafter der Vogler GmbH & Co KG hat seinem Unternehmen den Neubau im Gewerbegebiet „Südlich Heedfeld“ in Lüdenscheid förmlich auf den Leib schneidern lassen.

Dabei waren ihm auch zusätzliche Erweiterungsmöglichkeiten am heutigen Standort wichtig. Das erfuhren über 30 Mitglieder der Vereine Wirtschaftsjunioren Lüdenscheid e.V. und Wirtschaftskreis Lüdenscheid bei einer Betriebsbesichtigung in dem Unternehmen, das sich auf Industrielackierungen auf höchstem Niveau spezialisiert hat. Gleichzeitig hörten sie eine unternehmerische Erfolgsgeschichte, die selbst in der märkischen Region nicht alltäglich ist.

Vogler berichtete seinen Zuhörern, wie er gemeinsam mit seinem Bruder 1990 in einer kleinen angemieteten Halle angefangen habe. Seit 1998 leitet er das Unternehmen allein - mit aktuell rund 220 Mitarbeitern in Lüdenscheid und etwa 30 weiteren in Bakum, Landkreis Vechta. Vor der Wirtschaftskrise, waren sogar noch gut 80 Leute mehr an den beiden Vogler-Standorten beschäftigt. Ingo Vogler beschönigte nicht, dass die Krise ihren Tribut gefordert habe. Zeitarbeiter mussten in dieser Zeit gehen, aber Kurzarbeit gab es nicht! Seit 2010 geht es wieder kontinuierlich aufwärts, der Umsatz hat das Vorkrisenniveau bereits deutlich übertroffen. Zeitarbeit ist bei Vogler ein Baustein des Wachstums - auch das erfuhren die Zuhörer. „So lernt man sich erstmal kennen“, sagte Ingo Vogler. 90 Prozent seiner Stammbelegschaft hat zunächst auf diese Weise die Tätigkeit im Unternehmen begonnen und wurde später fest eingestellt.

Die Geschichte des Unternehmens war bis zum Einzug in den Neubau nicht nur vom kontinuierlichen Wachstum, sondern auch von Umzügen geprägt. 1990 wurde das Unternehmen gegründet, 1995 folgte der erste Umzug. Mit der Investition in die erste große Lackierstraße 1999 wurde 2001 der nächste Standortwechsel zum Freisenberg vollzogen. 2003 kamen Räume am Römerweg hinzu sowie ein Anbau am Freisenberg. 2005 erfolgte die Übernahme einer Lackiererei in Bakum und 2006 wiederum die letztmögliche Erweiterung am Freisenberg. 2008 folgte dann der Spatenstich, um beide Bereiche in einem Komplex südlich von Heedfeld zusammenzuführen. Inzwischen lackierte Vogler nicht nur, sondern Montage, Kunststoffspritzguss und Werkzeugbau ergänzten das Angebot: „Als reiner Lohnlackierer ist man zu sehr austauschbar“, sagte Vogler. Mit der Fertigung ganzer Systeme wurde auch das große Ziel erreicht, direkter Automobilzulieferer zu werden. Aber auch für Elektroindustrie werden Lackierarbeiten übernommen, zum Teil in Kleinstserien.

Stillstand ist Ingo Vogler auch heute noch fremd, auch wenn er selbst ein wenig kürzer treten möchte. Bereits kurz nach dem Neubau, der nicht zuletzt wegen erhöhter Sicherheits- und Umweltschutzauflagen zu einer rund 14-Millionen-Euro-Investition anwuchs, folgten schon weitere Neuanschaffungen z. B. beim Maschinenpark und der EDV – irgendwo gibt es immer etwas zu verbessern und Ingo Vogler tut es. Schließlich konnten sich die Besucher beim Betriebsrundgang selbst davon überzeugen, wie auf modernstem Niveau gefertigt und lackiert wird.

http://www.vogler-gmbh.com

April 2012, Text: Bettina Görlitzer, Lüdenscheid