Wirtschaftsjunioren Lüdenscheid beeindruckt vom Wandel bei Gerhardi Alutechnik

Innerhalb von fünf Jahren hat sich bei der Gerhardi Alutechnik GmbH & Co. KG am Lüdenscheider Freisenberg viel getan.
So lange ist es her, seit die Mitglieder der Wirtschaftsjunioren und des Wirtschaftskreises Lüdenscheid zuletzt das Unternehmen besichtigt haben. Damals lagen die Produktionskapazitäten mit nur einer Strangpresse bei ca. 6500 Tonnen. Inzwischen wurde für rund 15 Millionen Euro eine Halle mit einer zweiten Presse gebaut und diese vor rund acht Monaten in Betrieb genommen – damit sind jetzt Kapazitäten von rund 15.000 Tonnen möglich. Unter dem Titel „Über Innovation zur Investition“ erläuterte der geschäftsführende Gesellschafter Christoph Deiters beim jüngsten Besuch der Wirtschaftsjunioren, warum der Neubau notwendig war, um Gerhardi Alutechnik konkurrenzfähig zu halten.  Dass die Entscheidung richtig war, obwohl der Bau unmittelbar in die Zeit der Wirtschaftskrise fiel, davon ist Deiters überzeugt: „Viele Chefs müssen über Kurzarbeit und Entlassungen sprechen, ich darf über Einstellungen reden.“ Inzwischen hat Gerhardi  mehr als 90 Mitarbeiter, 110 sollen es werden, wenn die neue Presse ihre Kapazitäten voll ausschöpft. Ein ausgewogener Branchenmix habe dazu beigetragen, dass die Krise das Lüdenscheider Unternehmen nicht so stark getroffen habe wie manchen Mitbewerber.  Die Idee zur zweiten Presse sei ursprünglich aus dem Bereich des Risikomanagements gekommen, erläuterte Deiters. Die Produktion sollte gesichert werden, wenn die eine bisher vorhandene Presse ausfallen sollte. Aber die Investition biete auch viele Optionen, die Gerhardi-Produktpalette auszuweiten. Gefertigt werden unter anderem Aluminium-Profile für die Bau-, die Automobil- sowie die Elektroindustrie. Neben der Erweiterung wurde auch eine neue Kooperation mit anderen Unternehmen aufgebaut, die Kunden einen optimierten Service im Bereich der Solartechnik bieten soll. So laufen hier beispielsweise das Prototyping und die Terminplanung gemeinsam. Mit der neuen Presse kann Gerhardi in Deutschland einen Marktanteil von zwei Prozent erreichen. „Wir sind nach wie vor ein Kleiner am Markt, aber wir sind stolz darauf“, sagte Deiters, denn: „Wir sind flexibel.“

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Christoph Deiters (vorn in der Mitte mit hellem Jackett) erläuterte den Mitgliedern von Wirtschaftsjunioren und Wirtschaftskreis Lüdenscheid die Fertigungstechnologie des Strangpressens direkt an einer Anlage im Betrieb (im Bildvordergrund ist eine Zuführeinrichtung für das Vormaterial zur Presse zu sehen).

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Christoph Deiters


Text und Foto: Bettina Görlitzer, Lüdenscheid

Wirtschaftsjunioren besuchen Linden GmbH & Co. KG

Eines der ältesten Unternehmen in Lüdenscheid, wahrscheinlich sogar das älteste, ist die Linden GmbH & Co. KG. 1782 wurde die Firma gegründet. Jetzt war sie das Ziel der jüngsten Betriebsbesichtigung der Wirtschaftsjunioren und des Wirtschaftskreises Lüdenscheid.

Rund 30 Besuchern erläuterte der kaufmännische Leiter Peter Bold die jüngste Betriebsgeschichte und die aktuelle Ausrichtung des Unternehmens, das seit 1998 Teil der Heitkamp & Thumann Gruppe ist. Ursprünglich war Linden, wie viele Betriebe der Region, ein metallverarbeitendes Unternehmen, das unter anderem Knöpfe und Ehrenzeichen herstellte. Inzwischen handelt es sich um einen Hersteller von oberflächenbeschichteten Bauteilen aus Kunststoff, der seit mehr als 45 Jahren als Automobilzulieferer am Markt besteht. An zwei Standorten in Lüdenscheid - an der Kalver- und der Nottebohmstraße – sowie einem in Tschechien werden Markenzeichen und Embleme, Schriftzüge und Elemente für das Nachtdesign in der Autoinnenausstattung gefertigt. Die personalintensiven Arbeiten wie das Montieren und Lasergravieren sind nach Tschechien verlagert worden.In Lüdenscheid werden an der Kalver Straße Spritzguss- und Lackierarbeiten durchgeführt. Davon konnten sich die Wirtschaftsjunioren bei einem an die Präsentation anschließenden Rundgang überzeugen. „Wir verstehen uns als Spezialist für Oberflächenbearbeitung“, erläuterte Bold. Dabei sieht sich das Unternehmen auch als Ideengeber für die Kunden. Eine Entwicklung aus dem Hause Linden sind beispielsweise hochbrilliante Oberflächen, die mit Lack erzeugt werden, und dadurch verchromte Kunststoffteile ersetzen können. Das Ziel sei es, Teile vollständig aus Polymeren herzustellen und trotzdem brillante Oberflächen zu kreieren. Durch die Verwendung von Polymeren ergeben sich beispielsweise neue gestalterische Freiheiten im Design, gleichzeitig sei das Verfahren umweltfreundlicher als die chemogalvanische Metallisierung von Kunststoffen. Außerdem kann das neue Verfahren kostengünstiger sein, so die Unternehmensexperten.Der Bereich des Nachtdesigns ist eine Produktgruppe, „in der wir unser Heil für die nächsten Jahre sehen“, betonte Bold. Im Krisenjahr 2009 habe das Unternehmen wie viele andere einen Umsatzrückgang zu verzeichnen gehabt. Aber mit Präzision und Innovationen, so Bold, sieht er Linden für die Zukunft gut aufgestellt. Bei einem Jahresumsatz von 20 bis 30 Millionen Euro beschäftigt Linden rund 300 Mitarbeiter.

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Einige Teilnehmer der Wirtschaftsjunioren und des Wirtschaftskreises Lüdenscheid verfolgten gespannt die Ausführungen von Herrn Zilasko, Logistikmanager bei Linden (ganz rechts)


Text und Foto: Bettina Görlitzer

Wirtschaftsjunioren beeindruckt vom Wandel bei Teckentrup

Kein Kunde habe derzeit einen Umsatzanteil von mehr als elf Prozent, „da sind wir sehr stolz drauf“, betonte Thomas Volborth, Geschäftsführer der Teckentrup GmbH & Co. KG vor seinen Gästen.

Das Unternehmen in Herscheid-Hüinghausen war das Ziel der jüngsten Betriebsbesichtigung der Wirtschaftsjunioren und des Wirtschaftskreises Lüdenscheid. Volborth schilderte den Wandel des Unternehmens vom Hersteller für Stanzteile zum Spezialisten, dessen Stanz-, Umform- oder Tiefziehteile individuellen Kundenansprüchen genügen. Dabei legt die Unternehmensführung großen Wert darauf, dass die Unabhängigkeit des Unternehmens sichergestellt ist. Aus diesem Grund hat jeder einzelne Kunde einen maximalen Anteil von 20 Prozent an dem Gesamtumsatz des Unternehmens. Alles müsse „schön verteilt bleiben“, sagt Volborth dazu.

1996 sei mit der konsequenten Umstrukturierung begonnen worden. Damals erwirtschaftete das Unternehmen einen Umsatz von rund 12 Millionen Euro. 2008, mit Abschluss der ersten Phase der Umstrukturierung, waren rund 30 Millionen Euro erreicht. Der Weg sei langwierig und risikoreich, sowie mit starken Veränderungen verbunden gewesen. Aber um im internationalen Markt bestehen zu können, habe es keine Alternative gegeben, betonte der Geschäftsführer. Entweder werde man zum preisgünstigen Massenhersteller - und damit noch angreifbarer für die Konkurrenz - oder zum Spezialisten, der individuelle und qualitative hochwertige Ware fertige.

„Wenn man so einen Weg antritt, muss man das im vollen Bewusstsein für das Risiko tun.“

Mit dem Abschluss der ersten Phase sind sowohl der moderne Maschinenpark mit einem Spektrum von 600-8.000 KN, als auch das Spezialwissen bezogen auf die Stanz-, Umform- und Tiefziehprozesse in einer wettbewerbsfähigen Bandbreite vorhanden.  Zug um Zug habe sich die Firma bewegt – auch das Personal. Neue Leute wurden eingestellt, die eigenen, sofern möglich, weiterqualifiziert. Inzwischen beschäftigt Teckentrup 165 Mitarbeiter, davon 15 Auszubildende.

Herzstück des Unternehmens ist das Technologiezentrum, das 2006 errichtet wurde und in dem Konstruktion, Werkzeugbau und Messtechnik Hand in Hand arbeiten – Offenheit und kurze Wege sind der Maßstab bei der Produktentwicklung, die oft Hand in Hand mit dem Kunden erfolgt. Angefangen von der Entwicklung von Prototypen über Machbarkeitsstudien bis zu Simulationen arbeitet Teckentrup mit den Kunden an neuen Bauteilen.  

Um die Präzision bei der Herstellung gewährleisten zu können, setzt das Unternehmen vor allem auf den eigenen Werkzeugbau mit rund 40 Mitarbeitern. Stanz-, Präge-, und Tiefziehtechniken kommen zum Einsatz, ebenso wie Montage- und Umformtechniken. Teckentrup-Teile finden unter anderem Verwendung in Antriebs-, Steuerungs- oder Airbag-Techniken. Mit einer speziellen Serie von Sperrkantscheiben hat Teckentrup ein eigenes, patentiertes Produkt auf dem Markt, das beispielsweise in der Sicherheitstechnik von Schienenfahrzeugen zum Einsatz kommt. „Wir versuchen immer etwas zu machen, was man so nicht überall bekommt“, beschreibt Geschäftsführer Volborth.

Wirtschaftsjunioren besuchen Canto Ing. GmbH

Um die Fertigung von Modellen und Prototypen ging es bei der jüngsten Betriebsbesichtigung der Wirtschaftsjunioren und des Wirtschaftskreises Lüdenscheid. Gastgeber war die Firma Canto Ing. GmbH an der Kalver Straße in Lüdenscheid.

Jörg Schmidt, der neben Hendrik W. Schulte und Hagen K. Tschorn Geschäftsführer des Unternehmens ist, freute sich, 40 Gäste in den Räumen begrüßen zu können, die Canto sich mit der Firma IT Consulting teilt.
Canto hat sich als Dienstleister für Entwicklung, Prototypenbau und Fertigung spezialisiert. Inzwischen beschäftigt das vor 15 Jahren gegründete Unternehmen 14 Mitarbeiter und sieben Aushilfen. In diesen Jahr soll noch ein Ausbildungsplatz für einen technischen Modellbauer hinzukommen. Tätig ist die Firma unter anderem in den Bereichen Projektmanagement, Konstruktion, Entwicklung und Design. In den Ausführungen für die Wirtschaftsjunioren konzentrierte sich Schmidt vor allem auf die Herstellung von Modellen, Prototypen und Werkzeugen für Kleinstserien. Bereiche, die in der Fachwelt als Rapid Prototyping, Rapid Manufacturing und Rapid Tooling bezeichnet werden – und die, wie Junioren-Sprecherin Frauke Brader-Vollmerhaus betonte, für viele der Anwesenden Neuland waren.

Die Firma Canto könne, so Schmidt, wenn der Kunde es Wünsche, ein Produkt von der Designentwicklung über den Prototypenbau bis hin zum Werkzeug für die Serienherstellung betreuen. Der entscheidende Vorteil der Rapid-Prototyping-Verfahren liege in der Kostenersparnis für den Kunden und der Geschwindigkeit, mit der die Serienherstellung erreicht werden könne. Allerdings seien die im Rapid Tooling hergestellten Werkzeuge nicht für große Stückzahlen verwendbar. Sie werden in der Regel aus Aluminium, eventuell in Verbindung mit Messing gefertigt. Je nach Material, das mit den Werkzeugen bearbeitet wird, könnten 500 bis 10 000 Teile hergestellt werden, erläuterte Schmidt.

Das Rapid Prototyping basiert auf der Verarbeitung digitaler 3-D-Datensätze. Mittels verschiedener Materialien und Verfahren entstehen Modelle oder Prototypen mit unterschiedlichen Eigenschaften. Hitzebeständigkeit, Farbgebung und Oberflächenstruktur sind Aspekte, die bei der Wahl des passenden Verfahrens berücksichtigt werden sollten. Ein Anwendungsbereich, der sich in Deutschland bisher noch nicht richtig durchgesetzt habe, sei die Medizintechnik, erklärte Schmidt. Für individuell angepasste Prothesen oder Hörgeräte oder auch Zahnersatz kämen entsprechende Verfahren in Frage. Beim abschließenden Betriebsrundgang konnten sich die Zuhörer davon überzeugen, wie die verschiedenen Verfahren bei Canto umgesetzt werden und welche Einsatzmöglichkeiten es gibt.

Weitere Informationen gibt es unter www.PROTOTYPEN.de


Text + Bild: Bettina Görlitzer, Lüdenscheid