Wirtschaftsjunioren beeindruckt vom Wandel bei Teckentrup

Kein Kunde habe derzeit einen Umsatzanteil von mehr als elf Prozent, „da sind wir sehr stolz drauf“, betonte Thomas Volborth, Geschäftsführer der Teckentrup GmbH & Co. KG vor seinen Gästen.

Das Unternehmen in Herscheid-Hüinghausen war das Ziel der jüngsten Betriebsbesichtigung der Wirtschaftsjunioren und des Wirtschaftskreises Lüdenscheid. Volborth schilderte den Wandel des Unternehmens vom Hersteller für Stanzteile zum Spezialisten, dessen Stanz-, Umform- oder Tiefziehteile individuellen Kundenansprüchen genügen. Dabei legt die Unternehmensführung großen Wert darauf, dass die Unabhängigkeit des Unternehmens sichergestellt ist. Aus diesem Grund hat jeder einzelne Kunde einen maximalen Anteil von 20 Prozent an dem Gesamtumsatz des Unternehmens. Alles müsse „schön verteilt bleiben“, sagt Volborth dazu.

1996 sei mit der konsequenten Umstrukturierung begonnen worden. Damals erwirtschaftete das Unternehmen einen Umsatz von rund 12 Millionen Euro. 2008, mit Abschluss der ersten Phase der Umstrukturierung, waren rund 30 Millionen Euro erreicht. Der Weg sei langwierig und risikoreich, sowie mit starken Veränderungen verbunden gewesen. Aber um im internationalen Markt bestehen zu können, habe es keine Alternative gegeben, betonte der Geschäftsführer. Entweder werde man zum preisgünstigen Massenhersteller - und damit noch angreifbarer für die Konkurrenz - oder zum Spezialisten, der individuelle und qualitative hochwertige Ware fertige.

„Wenn man so einen Weg antritt, muss man das im vollen Bewusstsein für das Risiko tun.“

Mit dem Abschluss der ersten Phase sind sowohl der moderne Maschinenpark mit einem Spektrum von 600-8.000 KN, als auch das Spezialwissen bezogen auf die Stanz-, Umform- und Tiefziehprozesse in einer wettbewerbsfähigen Bandbreite vorhanden.  Zug um Zug habe sich die Firma bewegt – auch das Personal. Neue Leute wurden eingestellt, die eigenen, sofern möglich, weiterqualifiziert. Inzwischen beschäftigt Teckentrup 165 Mitarbeiter, davon 15 Auszubildende.

Herzstück des Unternehmens ist das Technologiezentrum, das 2006 errichtet wurde und in dem Konstruktion, Werkzeugbau und Messtechnik Hand in Hand arbeiten – Offenheit und kurze Wege sind der Maßstab bei der Produktentwicklung, die oft Hand in Hand mit dem Kunden erfolgt. Angefangen von der Entwicklung von Prototypen über Machbarkeitsstudien bis zu Simulationen arbeitet Teckentrup mit den Kunden an neuen Bauteilen.  

Um die Präzision bei der Herstellung gewährleisten zu können, setzt das Unternehmen vor allem auf den eigenen Werkzeugbau mit rund 40 Mitarbeitern. Stanz-, Präge-, und Tiefziehtechniken kommen zum Einsatz, ebenso wie Montage- und Umformtechniken. Teckentrup-Teile finden unter anderem Verwendung in Antriebs-, Steuerungs- oder Airbag-Techniken. Mit einer speziellen Serie von Sperrkantscheiben hat Teckentrup ein eigenes, patentiertes Produkt auf dem Markt, das beispielsweise in der Sicherheitstechnik von Schienenfahrzeugen zum Einsatz kommt. „Wir versuchen immer etwas zu machen, was man so nicht überall bekommt“, beschreibt Geschäftsführer Volborth.

16.10.08 Wirtschaftsjunioren besuchten Wilh. Kämper GmbH & Co. KG

„Wir versuchen das, was die Kunden haben wollen, qualitativ hochwertig und möglichst kostengünstig herzustellen“, so brachte Thomas Müchler seine Unternehmensziele auf den Punkt. Als geschäftsführender Gesellschafter der Wilh. Kämper GmbH & Co. KG war er Gastgeber der jüngsten Betriebsbesichtigung der Wirtschaftsjunioren und des Wirtschaftskreises Lüdenscheid. Dr. Sven Hering zeigte sich besonders angetan vom Firmenmotto: „Erfahrung wächst“. Bei einem Familienunternehmen, das 120 Jahre alt sei und nun in der vierten Generation erfolgreich geführt werde, sehe man, „wie wichtig Erfahrung ist“, so der Sprecher der Wirtschaftsjunioren und des Wirtschaftskreises. Hering spann den Bogen zur aktuellen Krisensituation in der Weltwirtschaft und die Rolle des Mittelstandes: Die Krise zeige, „wie wichtig die mittelständischen Unternehmen sind, die wir in der Region haben.“

Dazu gehört auch das Unternehmen Wilh. Kämper, das seinen Sitz seit der Gründung 1888 an der Altenaer Straße im Lüdenscheider Ortsteil Oberrahmede hat und gerade in der jüngsten Zeit kontinuierlich erweitert und modernisiert worden ist. Der Spezialist für Drahtbiegeteile beschäftigt derzeit rund 50 Mitarbeiter, darunter sechs Auszubildende - als Werkzeug- und Produktionsmechaniker und im Versand. „Wir müssen sehen, dass wir qualifizierten Nachwuchs bekommen, also bilden wir selbst aus“, erklärte Müchler. Möglicherweise soll im nächsten Jahr auch im Büro ausgebildet werden. „Den Platz dafür haben wir ja jetzt“, wies der Chef auf den jüngsten Umbau hin.

Beim Betriebsrundgang konnten sich die rund 25 Gäste von der Vielfalt der Produktpalette überzeugen. Die Kunden stammen aus der Elektro- und Elektronikindustrie, dem Maschinen- und Motorenbau und der Mess- und Regeltechnik, aber eben auch zu inzwischen 60 Prozent aus der Automobilindustrie. Diesen Bereich hat Kämper erst seit etwa 15 Jahren für sich entdeckt, eigentlich mit dem Ziel, höchstens 50 Prozent der Unternehmenskapazitäten damit auszulasten, aber: „In der heutigen Zeit lehnt man keinen Auftrag ab“, sagte Müchler. Der Maschinenpark ist auf maximale Flexibilität ausgerichtet und wurde zum Teil nach eigenen Entwürfen der Firma Kämper entwickelt. Ältere Maschinen gibt es ebenso wie modernste Hydraulik-Maschinen, auf denen bis zu 25 Biegeschieber gleichzeitig montiert werden können und der Draht während des Produktionsprozesses auch gedreht wird, so dass dreidimensional bearbeitet werden kann.  Der eigene Werkzeugbau sei eine wesentliche Grundlage für die Effektivität der Produktion, betonte Müchler. Er wies auch auf die bereits einkalkulierten Erweiterungspotenziale des Gebäudekomplexes hin - Möglichkeiten, das Firmenmotto „Erfahrung wächst“ weiterhin umzusetzen, seien also gegeben.

21. Oktober 2008
Text + Bild: Bettina Görlitzer, Lüdenscheid 

Wirtschaftsjunioren besuchen Canto Ing. GmbH

Um die Fertigung von Modellen und Prototypen ging es bei der jüngsten Betriebsbesichtigung der Wirtschaftsjunioren und des Wirtschaftskreises Lüdenscheid. Gastgeber war die Firma Canto Ing. GmbH an der Kalver Straße in Lüdenscheid.

Jörg Schmidt, der neben Hendrik W. Schulte und Hagen K. Tschorn Geschäftsführer des Unternehmens ist, freute sich, 40 Gäste in den Räumen begrüßen zu können, die Canto sich mit der Firma IT Consulting teilt.
Canto hat sich als Dienstleister für Entwicklung, Prototypenbau und Fertigung spezialisiert. Inzwischen beschäftigt das vor 15 Jahren gegründete Unternehmen 14 Mitarbeiter und sieben Aushilfen. In diesen Jahr soll noch ein Ausbildungsplatz für einen technischen Modellbauer hinzukommen. Tätig ist die Firma unter anderem in den Bereichen Projektmanagement, Konstruktion, Entwicklung und Design. In den Ausführungen für die Wirtschaftsjunioren konzentrierte sich Schmidt vor allem auf die Herstellung von Modellen, Prototypen und Werkzeugen für Kleinstserien. Bereiche, die in der Fachwelt als Rapid Prototyping, Rapid Manufacturing und Rapid Tooling bezeichnet werden – und die, wie Junioren-Sprecherin Frauke Brader-Vollmerhaus betonte, für viele der Anwesenden Neuland waren.

Die Firma Canto könne, so Schmidt, wenn der Kunde es Wünsche, ein Produkt von der Designentwicklung über den Prototypenbau bis hin zum Werkzeug für die Serienherstellung betreuen. Der entscheidende Vorteil der Rapid-Prototyping-Verfahren liege in der Kostenersparnis für den Kunden und der Geschwindigkeit, mit der die Serienherstellung erreicht werden könne. Allerdings seien die im Rapid Tooling hergestellten Werkzeuge nicht für große Stückzahlen verwendbar. Sie werden in der Regel aus Aluminium, eventuell in Verbindung mit Messing gefertigt. Je nach Material, das mit den Werkzeugen bearbeitet wird, könnten 500 bis 10 000 Teile hergestellt werden, erläuterte Schmidt.

Das Rapid Prototyping basiert auf der Verarbeitung digitaler 3-D-Datensätze. Mittels verschiedener Materialien und Verfahren entstehen Modelle oder Prototypen mit unterschiedlichen Eigenschaften. Hitzebeständigkeit, Farbgebung und Oberflächenstruktur sind Aspekte, die bei der Wahl des passenden Verfahrens berücksichtigt werden sollten. Ein Anwendungsbereich, der sich in Deutschland bisher noch nicht richtig durchgesetzt habe, sei die Medizintechnik, erklärte Schmidt. Für individuell angepasste Prothesen oder Hörgeräte oder auch Zahnersatz kämen entsprechende Verfahren in Frage. Beim abschließenden Betriebsrundgang konnten sich die Zuhörer davon überzeugen, wie die verschiedenen Verfahren bei Canto umgesetzt werden und welche Einsatzmöglichkeiten es gibt.

Weitere Informationen gibt es unter www.PROTOTYPEN.de


Text + Bild: Bettina Görlitzer, Lüdenscheid

Kostal Kontakt Systeme GmbH und Kostal Industrie Elektrik GmbH

Das Zahlenverhältnis sprach für sich: Im neuen Werk der Lüdenscheider Kostal-Gruppe in Hagen stehen 187 Produktionsmitarbeiter 29 Technikern und Konstrukteuren in der Entwicklungsabteilung gegenüber; weitere 43 Konstrukteure des Bereiches Kontakt Systeme haben ihren Arbeitsplatz nach wie vor in Lüdenscheid. Dass nur durch den intensiven Einsatz von technischer Intelligenz Arbeitsplätze in Deutschland erhalten bleiben, unterstrich Firmenchef Helmut Kostal, der die Wirtschaftsjunioren und den Wirtschaftskreis Lüdenscheid kürzlich zu einem Informationsbesuch in Hagen empfing. Der technische Leiter der Kostal Industrie Elektrik GmbH, Dr. Manfred Gerhard und Wolfgang Becker, Produktionsleiter für die Kostal Kontakt Systeme GmbH, führten die Gäste sowohl durch den Fertigungsbereich der Industrie Elektrik, in dem kleine Serien von 50 – 50.000 Stück produziert werden, als auch durch die hochautomatisierte Fertigungsstraße für Kontakt Systeme. 1,3 Milliarden hochwertige Steckverbindungen für die Automobilindustrie werden in Hagen jährlich gefertigt. Dazu kommen elektronische Regelsysteme für die Elektroindustrie – eine Sparte, die sich die Erfahrungen des Unternehmens in der Automobilelektronik für neue Anwendungen zu Nutze macht. Vom Boom der Solarenergie profitiert die Fertigung von Spannungsumformern und Wechselrichtern für Solarmodule, die den erzeugten Gleichstrom in netztauglichen Wechselstrom umwandeln.

Am Ende der Produktionsstrecken sorgt eine ausgefeilte Logistik dafür, dass die richtigen Teile beim richtigen Kunden ankommen. Falschetikettierungen würden von den Kunden sehr übel genommen, ergänzte der Firmenchef persönlich die Ausführungen seines Logistik-Leiters Volker Loewen.

Kostals einführender Vortrag über die Situation eines international tätigen Familienunternehmens mit einem Jahresumsatz von knapp 1,2 Milliarden Euro gab den Besuchern einen interessanten Einblick in weltwirtschaftliche Zwänge und Perspektiven. Den "Druck, auch an kostengünstigeren Standorten als Deutschland produzieren zu müssen" verdeutlichte Kostal anhand einiger aussagekräftiger Zahlen: Ein Montagearbeiter am Standort China verdiene etwa 2,50 Euro pro Stunde, etwa ein Zehntel der durchschnittlichen Kosten in Deutschland. In der Ukraine, wo Kostal gerade einen neuen Standort gründet, kostet eine Montagestunde gar nur 1,26 Euro. "Das sind Möglichkeiten direkt vor der Haustür, von denen man als Unternehmer weiß, dass die Mitbewerber sie nutzen werden."
Wie es denn um die Perspektiven auf dem russischen Automarkt stehe, lautete eine der Rückfragen an den Firmenchef: Der würdigte Russland als "Wachstumsmarkt", antwortete aber vor allem mit den gewaltigen Bevölkerungszahlen und dem neuen Reichtum in China und Indien. Nirgendwo würden so viele 7er BMWs verkauft wie in China. In Asien, wo die Automobilhersteller "schneller und profitabler wachsen" als anderswo, ist Kostal mit mehreren Niederlassungen präsent: "Zwölf Länder, drei Kontinente" lautet die derzeit gültige Kurzformel für das Welt-Familienunternehmen. Denn im Familienbesitz soll Kostal bleiben: "Entscheidungen aus einer Hand müssen jederzeit möglich sein", betonte der fast 62-jährige Firmenchef. Gegenüber den Wirtschaftsjunioren formulierte er auch sein persönliches Credo: "Wir wollen keine kurzfristig spektakulären Ergebnisse, sondern eine langfristige Perspektive, die es erlaubt, ertragreich zu sein."

Text und Fotos: Tom Krumm, Lüdenscheid